Manufatura enxuta: história, passo a passo, benefícios, caso da Toyota

A manufatura enxuta, a produção delgada ou a manufatura enxuta é um método de produção que busca minimizar o desperdício, gerar qualidade e melhorar a produtividade. Esse sistema é baseado em vários pilares, incluindo manufatura just-in-time ou sob demanda. Esta técnica permite manter um fluxo homogêneo de produção e reduzir o estoque .

Outras técnicas ligadas à manufatura enxuta são a padronização do trabalho e o método 5S.Em essência, a manufatura enxuta identifica o valor agregado do produto e elimina as atividades desnecessárias de produção. Requer um alto nível de flexibilidade e envolve fornecedores nos processos.

Este sistema implica também a adoção de uma mentalidade de melhoria contínua da qualidade. A fabricação enxuta emergiu em meados do século XX no Japão e a empresa Toyota foi uma das primeiras a implementar suas técnicas. Entre os benefícios da manufatura enxuta, estão a melhoria da qualidade e a redução do lead time ou do tempo de processamento.

O principal objetivo deste tipo de fabricação é eliminar tudo o que não agrega valor ao determinado produto, a fim de alcançar um aumento considerável na qualidade do mesmo e simplificar seu processo de produção, mantendo um alto padrão de qualidade.

O que é manufatura enxuta?

A manufatura enxuta é um método de produção que busca eliminar a minimização de resíduos, aumentando a qualidade e melhorando a produtividade.

Os resíduos ou resíduos (também chamados de "muda") são os recursos desnecessários que são usados no sistema produtivo. O sistema enxuto reconhece sete tipos de resíduos: superprodução, tempo de espera, transporte, processamento excessivo, estoque, movimentos ou defeitos.

As atividades e atividades necessárias que criam valor agregado devem ser mantidas, enquanto o restante das atividades pode ser eliminado do sistema para torná-lo mais eficiente. A simplificação da estrutura produtiva permite aumentar a produtividade.

Por meio da manufatura enxuta, a diminuição dos erros e da necessidade de reprocessos permite aumentar a robustez dos processos de fabricação. O produto também é simplificado, e recursos que não geram valor agregado são eliminados.

Por meio da manufatura enxuta busca-se também reduzir ao mínimo o tempo de espera ou tempo de processo. Além disso, pequenos lotes são produzidos e apenas sob demanda, o que reduz o estoque e os custos associados.

Este sistema requer um alto grau de flexibilidade para ajustar a produção às necessidades. Para implementar um sistema de manufatura baseado em manufatura enxuta e respeitar o lead time, é essencial envolver os fornecedores.

História

No início do século 20, o desenvolvimento da produção em massa ocorreu, uma técnica de fabricação em grandes lotes para alcançar redução de custos.

Foi nessa época que FW Taylor e H. Ford começaram a aplicar técnicas inovadoras de produção. Entre outras novidades, a Ford introduziu a cadeia de produção. Por seu turno, Taylor empurrou a padronização na fabricação.

A filosofia do trabalho lida como tal surgiu no Japão. Após a Segunda Guerra Mundial, em um ambiente caracterizado por baixa demanda, a produção em massa não era um sistema eficiente.

Nesse contexto, durante a década de 1940, a empresa Toyota desenvolveu um sistema de manufatura sob demanda, reduzindo o tamanho dos lotes.

Pilares de apoio da manufatura enxuta

A manufatura enxuta é baseada em vários pilares:

Jidoka

Jidoka refere-se a "automação com um toque humano". A automação é adaptada para interagir com os trabalhadores.

Ele procura que a máquina seja capaz de detectar possíveis erros e pare automaticamente para poder resolvê-los.

Just in time (JIT)

Para reduzir o estoque, o sistema just in time é baseado na produção sob demanda: somente quando o cliente o solicita.

Através do sistema JIT é possível obter os cinco zeros: zero defeitos, zero falhas, estoque zero, atraso zero e controle zero.

É conhecido como kanban ao sinal visual que dá a ordem para iniciar a fabricação de um produto, após receber o pedido do cliente.

Heijunka

É uma técnica de ajustar a produção diária para obter um certo nível de produção total. Permite enfrentar a variabilidade da demanda ao longo do tempo, otimizando ao mesmo tempo os recursos utilizados.

Padronização do trabalho

Consiste em projetar e implementar procedimentos que permitem ao trabalhador executar suas tarefas seguindo uma seqüência constante.

5S

É uma técnica para melhorar a organização, ordem e limpeza da empresa. Consiste em cinco etapas:

- Seiri

Remova os elementos desnecessários da área de trabalho.

- Seiton

Classifique a área de trabalho.

- Seiso

Limpe e inspecione os elementos para detectar e corrigir falhas.

- Seiketsu

Padronize o trabalho.

- Shitsuke

Tenha disciplina para manter a mudança.

Melhoria contínua ou kaizen

A empresa deve introduzir pequenas melhorias constantes, que permitem aumentar a qualidade e reduzir os custos progressivamente.

Caso Toyota

Para resolver os problemas de suas fábricas, a Toyota Corporation decidiu analisar cada um dos seus processos.

A Toyota desenvolveu um sistema de produção conhecido como Toyota Production System (TPS). Este sistema foi baseado na produção a pedido ou just in time .

Diante da filosofia tradicional ou do push, que é baseado no acúmulo de estoque à medida que a produção é gerada, o sistema pull é baseado na produção apenas da quantidade necessária e no tempo necessário.

Através do sistema puxado é possível flexibilizar a produção adaptando-se à demanda. Seguindo um sistema de produção pull e sem interrupções, o estoque é minimizado. Desta forma, foi possível estabelecer um fluxo de produção homogêneo.

Os benefícios que a empresa Toyota obteve com a implementação desse modelo levaram à sua utilização em fábricas ao redor do mundo.