Circuito Produtivo do Açúcar: da Colheita à Secagem

O circuito produtivo do açúcar refere-se ao processo pelo qual o açúcar passa à sua distribuição. Para chegar ao produto que usamos na cozinha, o açúcar deve passar por uma série de etapas que conseguem otimizá-lo.

O açúcar é um adoçante natural obtido principalmente de plantas, frutas e legumes. Usado para dar doçura a alimentos e bebidas, bem como para manter o funcionamento do corpo humano; como é o caso da glicose.

Existem vários tipos de adoçantes naturais, como galactose, frutose, glicose e sacarose; este último é o mais comercializado e usado no dia a dia.

A sacarose é extraída de várias fontes, sendo as principais a cana-de-açúcar ea beterraba sacarina.

O extraído da cana é considerado mais doce que o da beterraba e devido ao seu poder de adoçar, é o mais vendido e o mais produzido, mas também o mais nocivo.

O consumo excessivo de sacarose pode levar a problemas como obesidade, perda de dentes e diabetes.

Procedimentos do circuito produtivo de açúcar

1- Colheita

A cana-de-açúcar é colhida em climas tropicais e subtropicais, pois precisa de muita luz solar e água para seu crescimento.

Existem mais de 3 espécies de cana-de-açúcar e vários híbridos. Seu tempo de colheita é de até 12 meses, mas no seu interior você pode extrair muita sacarose.

Embora na antiguidade tenha sido obtida uma pequena quantidade de açúcar, com os avanços descobriu-se que todo o açúcar está no interior e que 10% da cana é claramente açúcar.

O blaco, é o açúcar completamente refinado e tratado, o que lhe confere sua cor; Por seu turno, o marrom não é completamente refinado e tem resíduos de melaço, por isso sua cor característica é um pouco marrom.

2- Preparação da cana

Quando a cana está pronta, ela é transferida para as fábricas com os moedores. Neste local os resíduos de terra ou pedras serão removidos e serão preparados para a sua limpeza.

Existem duas opções para isso, coloque a cana em recipientes que serão preenchidos com água morna para remover as impurezas.

Se você tem muitos resíduos, a cana é colocada em correias transportadoras que vão sob fortes jatos de água para remover grandes quantidades de rocha e folhas. É neste momento, quando a cana está pronta para ser levada para os moedores.

3- Extração de suco de cana

Para extrair o jogo da cana-de-açúcar, ele tem que passar pelos britadores que vão quebrar as bengalas para fazer o suco sair.

Ao esmagar, os rolos mecânicos pressionam a cana para separar a fibra da cana, chamada bagaço e suco. Enquanto está sendo moído, água quente e suco não processado são adicionados para diluir o caldo de cana e extrair a sacarose encontrada no bagaço.

O suco extraído contém 95% da sacarose presente na cana. Depois disso, o açúcar é completamente separado da cana, dissolvendo-o em água quente ou suco quente.

O processo que inclui a água é chamado de maceração e o que inclui o suco é chamado de embebição.

4- Esclarecimento e evaporação

O suco extraído dos moedores é muito turvo, a fim de remover todas as impurezas e resíduos que não puderam ser eliminados durante a preparação da cana, esse processo é chamado de clarificação. O desperdício é clarificado com vapor.

O suco clarificado contém aproximadamente 85% de água e tem a mesma composição do suco antes do clareamento, exceto que este suco não tem mais as impurezas.

Para concentrar o caldo de cana clarificado, utiliza-se um sistema de evaporação a vácuo que controla as temperaturas a serem muito altas e danifica a composição do açúcar e evapora o excesso de água.

A partir deste processo, obtém-se um xarope espesso que é composto por aproximadamente 65% de sólidos e 35% de água. Depois de coletado, ele é resfriado e centrifugado.

5- Cristalização

Quando chegar ao ponto de saturação, adicione açúcar em pó ou minúsculos grãos de açúcar que ajudarão a produzir os cristais. No momento em que esses cristais são formados, alguns xaropes são adicionados para que eles aumentem de tamanho.

O crescimento dos cristais continua até que não haja mais espaço. Quando a concentração de sacarose atinge o nível requerido, a mistura de cristais e xarope é depositada em cristalizadores.

Após a cristalização, espere até que a mistura esfrie para alcançar as centrífugas.

6- Centrifugação

A mistura é levada a centrifugar, a velocidade das centrífugas faz com que a mistura se separe até resultar em açúcar bruto e melaço.

O açúcar bruto é retido na centrífuga e o melaço é filtrado até atingir os tanques de armazenamento.

Aqui você pode dar duas opções, o açúcar mascavo sem centrífuga que pode ser embalado e vendido ou a outra opção é trazer o açúcar obtido para ser refinado, resultando em açúcar branco.

7- Refinamento

O açúcar bruto ainda coberto com melaço é levado de volta para as centrífugas, onde é misturado com um xarope e com a centrifugação o resíduo de melaço é separado.

O açúcar restante é lavado com água para poder clarificá-lo, levando este processo para a refinaria em que os cristais são descoloridos. O resultado é um xarope incolor composto de açúcar e água.

8- Secagem

O xarope final é seco sendo processado por vapor num granulador. De lá você já tem o açúcar granulado, que vai ser lavado e secado em um tanque para poder atingir o último degrau, embalar o açúcar.

O açúcar passa pelo processo de seleção e classificação por tamanho, que marca o último passo a ser empacotado e distribuído.