APQP (Advanced Product Quality Planning): fases, exemplo
O APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto), estando em espanhol " Advanced Product Quality Planning ", é uma estrutura de procedimentos e técnicas que são usados para desenvolver produtos na indústria, particularmente na indústria automotiva.
Produtos complexos e cadeias de suprimentos apresentam muitas possibilidades de falhas, especialmente quando novos produtos são lançados. O APQP é um processo estruturado para o design de produtos e processos, visando garantir a satisfação do cliente com novos produtos ou processos.
Essa abordagem usa ferramentas e métodos para diminuir os riscos associados a mudanças em um novo produto ou processo.
Sua finalidade é produzir um plano padronizado de requisitos de qualidade do produto, que permita aos fornecedores projetar um produto ou serviço que satisfaça o cliente, facilitando a comunicação e a colaboração entre diferentes atividades.
No processo de APQP, é utilizada uma equipe multifuncional, que envolve marketing, design de produto, compras, produção e distribuição. Este processo é usado pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores, para o seu sistema de desenvolvimento de produtos.
Fases
O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como uma maneira padrão de compartilhar resultados entre fornecedores e empresas automotivas. Consiste em cinco fases:
Fase 1: Planejamento e definição do programa
Quando a demanda dos clientes exige a introdução de um novo produto ou a revisão de um já existente, o planejamento torna-se uma questão central, mesmo antes das discussões sobre o projeto ou o redesenho do produto.
Nesta fase, o planejamento busca entender as necessidades do cliente e também as expectativas do produto.
As atividades de planejamento incluem a coleta dos dados necessários para definir o que o cliente deseja e, em seguida, o uso dessas informações para discutir as características do produto.
Em seguida, você pode definir o programa de qualidade necessário para criar o produto, conforme especificado.
O resultado deste trabalho inclui design de produto, confiabilidade e objetivos de qualidade.
Fase 2: Design e desenvolvimento de produtos
O objetivo desta fase é concluir o design do produto. É também aqui que uma avaliação da viabilidade do produto entra em ação. Os resultados do trabalho nesta fase incluem:
- Revisão e verificação do projeto concluído.
- Especificações definidas de materiais e requisitos de equipamentos.
- Análise do efeito e modo de falha do projeto completo para avaliar as probabilidades de falha.
- Planos de controle estabelecidos para a criação do protótipo do produto.
Fase 3: Design e desenvolvimento do processo de fabricação do produto
Esta fase se concentra no planejamento do processo de fabricação que produzirá o produto novo ou melhorado.
O objetivo é projetar e desenvolver o processo de produção levando em conta as especificações e a qualidade do produto e os custos de produção.
O processo deve ser capaz de produzir as quantidades necessárias para satisfazer a demanda esperada dos consumidores, mantendo a eficiência. Os resultados nesta fase incluem:
- Uma configuração completa do fluxo do processo.
- Uma análise do efeito e modo de falha de todo o processo para identificar e gerenciar os riscos.
- Especificações de qualidade do processo operacional.
- Requisitos de embalagem e acabamento do produto.
Fase 4: Validação de processo e produto
Esta é a fase de testes para validar o processo de fabricação e o produto final. As etapas nesta fase incluem:
- Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo de produção. Além disso, o critério de aceitação da qualidade do produto.
- Realização de testes de produção.
- Prova do produto para confirmar a eficácia da abordagem de produção implementada.
- Faça os ajustes necessários antes de passar para a próxima fase.
Fase 5: Lançamento, Avaliações e Melhoria Contínua
Nessa fase, ocorre o lançamento da produção em larga escala, com ênfase na avaliação e melhoria dos processos.
Entre os pilares dessa fase estão a redução de variações de processos, a identificação de problemas, bem como o início de ações corretivas para apoiar a melhoria contínua.
Há também a coleta e avaliação de feedback de clientes e dados relacionados à eficiência do processo e planejamento de qualidade. Os resultados incluem:
- Um melhor processo de produção, reduzindo as variações do processo.
- Melhoria da qualidade na entrega do produto e no atendimento ao cliente.
- Melhoria na satisfação do cliente.
Exemplo
Onde incorporar o APQP
- Desenvolvimento de requisitos a partir da voz do cliente, utilizando a implementação da função de qualidade.
- Desenvolvimento de um plano de qualidade de produto integrado no cronograma do projeto.
- Atividades de design de produto que comunicam características especiais ou chave para a atividade de design do processo, antes de liberar o design. Isso inclui novas formas e peças, tolerâncias mais rígidas e novos materiais.
- Desenvolvimento de planos de teste.
- Uso da revisão formal do projeto para acompanhar o progresso.
- Planejamento, aquisição e instalação de equipamentos e ferramentas adequadas ao processo, de acordo com as tolerâncias de projeto dadas pela fonte do design do produto.
- Comunicação de sugestões da equipe de montagem e fabricação sobre formas de melhor montar um produto.
- Estabelecimento de controles de qualidade adequados para características especiais ou chaves de um produto ou parâmetros de um processo, que ainda correm o risco de possíveis falhas.
- Realização de estudos de estabilidade e capacidade de características especiais para entender a variação atual e, assim, prever o desempenho futuro com o controle estatístico de processos e a capacidade do processo.
Indústrias que o utilizam
A Ford Motor Company publicou o primeiro manual de planejamento de qualidade avançada para seus fornecedores no início dos anos 80. Isso ajudou os fornecedores da Ford a desenvolver controles apropriados de prevenção e detecção de novos produtos, apoiando assim o esforço de qualidade corporativa.
No final dos anos 80, os principais fabricantes da indústria automobilística usavam os programas APQP. A General Motors, a Ford e a Chrysler a implementaram e viram a necessidade de se unirem para criar para seus fornecedores um núcleo comum de princípios de planejamento da qualidade do produto.
As diretrizes foram estabelecidas no início dos anos 90 para garantir que os protocolos do APQP fossem seguidos em um formato padronizado.
Os representantes dos três fabricantes de automóveis e da Sociedade Americana de Controle de Qualidade criaram um grupo de requisitos de qualidade, a fim de ter um entendimento comum sobre temas de interesse mútuo dentro da indústria automotiva.
Essa metodologia agora também está sendo usada por empresas progressistas para garantir qualidade e desempenho por meio do planejamento.
